押出成形は押出成形機と金型を作れば、すぐに製品の形状を作れるわけではありません。
金型を製作したら、試作をして微調整を繰り返して製品形状を作りこんでいきます。
~試作の流れ~
T0 樹脂を流して、均等に樹脂が流れているかを見る→金型の調整
T1～ 樹脂が均等に流れ始めたら、冷却金型を設置して形状を見る
→図面通りに寸法が出ていない場所を調整する。
→製品形状になるように調整を繰り返し。
→試作UP。評価。
デコラインの試作は、金型設計・金型加工・試作成形・寸法検査・フィードバックまでの全工程を自社内で完結させる一気通貫型です。外注の待ち時間が一切なく、社内の各部門がダイレクトに連携することで、圧倒的なスピードで試作を進めることができます。
設計→金型製作→試作→修正、すべて社内完結。部門間の距離が近いからこそ、「試作して気づいた問題を、その場で設計にフィードバックし、翌日には金型を修正して再試作」という高速PDCAが回せます。
デコラインでは、お客様の開発スピードに応えるため「One Week Try」を掲げています。お問い合わせから最短1週間で試作品をお届けする取り組みです。
お客様の図面データをもとに、3Dプリンターで断面形状のモックアップを造形。嵌合確認・形状検証を行い、金型設計にフィードバック。
3Dプリンターでの検証結果を反映し、金型を設計。ワイヤー放電加工機等で金型を製作します。内製だからこそ実現する圧倒的スピード。
金型を押出機にセットし試作品を成形。寸法検査を実施し、図面公差との適合を確認した上でお客様に試作品をお届けします。
なぜ1週間で可能なのか？ 全工程の内製化に加え、3Dプリンターによる事前検証で金型の手戻りを排除。設計・加工・成形の各部門がワンフロアで連携する体制が、この短納期を実現しています。
➀3Dデータ受領 — お客様から3D CADデータ（STEP/IGES等）または2D図面を受領。製品仕様・使用条件・要求精度をヒアリングし、成形性を検討します。
➁金型設計・製作 — 断面形状・材料特性を考慮した金型を3D CADで設計。設計完了後、自社工場のワイヤー放電加工機等を用いて金型を製作します。
③試作成形 — 製作した金型を押出成形機にセットし、試作品を成形。成形条件（温度・速度・引取張力等）を最適化しながら目標品質を追求します。
④寸法検査 — 試作品の断面寸法・外観・物性を検査。投影機やノギス等を用いた精密測定を行い、図面公差との適合性を確認します。
⑤フィードバック — 検査結果をお客様に報告。寸法修正や形状変更が必要な場合は、金型修正を行い再試作します。この修正サイクルを社内で素早く回せるのが当社の強みです。
⑥量産移行 — 試作品がお客様の承認を得たら、成形条件を標準化して量産体制に移行。試作時のデータを量産にそのまま活用できます。
金型製作の前段階として、3Dプリンターによる形状確認サービスも提供しています。実際の金型を製作する前に、製品の断面形状や嵌合具合を物理的に確認できるため、設計の手戻りリスクを低減します。
FDM方式の高速3Dプリンター。断面形状の確認用モックアップを短時間で造形します。形状検証や組み付け確認に活用しています。
密閉型チャンバーで安定した造形品質を実現。エンジニアリングプラスチックの造形にも対応し、機能試験用のサンプル製作にも活用できます。
3Dプリンターによる事前検証を挟むことで、「金型を作ったが形状が合わない」というリスクを排除。金型修正回数を削減し、試作期間全体の短縮とコスト削減につなげます。
