構想段階から量産まで。金型内製58年の技術力で、
お客様のアイデアを形にします。
金型内製率100%。設計・加工・試作までを社内で完結し、アイデアから量産までを最短でつなぎます。累計2,000型以上の実績が、その技術力を証明しています。
3D CADによる金型設計、ワイヤー放電加工による精密仕上げ、3Dプリンターによる迅速試作。構想段階のスケッチからでも、具体的な実現方法をご提案します。
3D CADと樹脂流動シミュレーションで、材料の流れ・収縮・変形を事前に予測。異形断面でもウェルドラインやヒケを最小限に抑える流路を設計します。長年の実績データと最新技術の融合で、初回試作からの的中率を高めています。
ワイヤー放電加工機・旋盤・研削盤を社内完備。±0.01mmレベルの精密加工と熟練職人による鏡面仕上げを、同一社内で完結します。急な仕様変更にも即座に対応可能です。
実ラインで試作品を製作し、寸法・外観・物性を社内検証。内製体制のため「朝に修正、午後に再試作」の迅速なサイクルが可能です。試作条件はそのまま量産工程に引き継ぎます。
1988年から完全内製化。累計2,000型以上の製作実績が技術力を証明します。
金型製作前に形状を検証。手戻りを防ぎ、開発期間を短縮します。
FDM方式3Dプリンター2台を保有。CADデータから最短即日で実物サンプルを作成。複数案の比較検討も容易です。
断面形状の確認、相手部品との嵌合チェックに活用。金型製作前の手戻りリスクを大幅に低減します。
ABS、PLA、PETG、TPU（軟質）など多様なフィラメントに対応。用途に合わせた材料で試作します。
要件・使用環境・数量をヒアリングし、DFM（製造性設計）の観点から最適な断面形状・材料・成形方法をご提案。スケッチやサンプル品からの検討も可能です。
3D CAD設計と流動シミュレーションを経て、ワイヤー放電加工・手仕上げで精密な金型を製作。社内検査で寸法精度を確認します。
実ラインで試作し、寸法・外観・物性を検証。ご承認後、試作条件をそのまま量産工程に引き継ぎ、安定供給を開始します。
構想段階のアイデアからでもOK。まずはお問い合わせください。
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