成形後の加工もワンストップで対応。
お客様の手間を最小限に。
押出成形品は、切る・穴を開ける・貼る・組み付けるといった二次加工を経て、はじめて最終製品として使える状態になります。
デコラインでは、押出成形と同じ工場内で二次加工まで一貫対応。工程間の持ち替えや外注移送を減らし、完成品に近い形でお届けできます。
長尺プロファイルの状態
カット・穴開け・貼り・組付け
検査・梱包まで一貫対応
指定寸法に正確にカット。公差±0.5mm標準、±0.3mmの精密カットにも対応。角度カットや少量試作から量産まで柔軟に対応します。
ボール盤・プレス打抜きに対応。穴位置精度±0.2mm。最大12穴同時打抜きの多穴パンチ治具も社内製作。丸穴・角穴・長穴・異形穴に対応します。
クリップ・金具の圧入、ガスケット嵌合、ビス締結など。完成品（ASSY品）として部品の供給管理から一括対応します。
両面テープ、発泡テープ、保護フィルムの貼り付け。専用治具で位置決めし、曲面・段差部や長尺品にも対応します。
熱曲げ・冷間曲げに対応。L字・U字・コの字など用途に応じた形状に仕上げます。
超音波溶着、熱板溶着、接着剤接合に対応。材質に応じて最適な接合方法を選定します。
切断面のバリ取り、R面取り・C面取りなど、図面指示に応じた仕上げ加工を行います。
長手方向の切断加工。幅精度±0.3mmで安定した加工を実施しています。
インクジェット・パッド印刷・レーザーマーキングに対応。ロット番号やロゴなどの印字を行います。
個別包装、定数梱包、員数確認、ラベル貼付まで一貫対応。そのまま使える状態でお届けします。
外注の輸送費・管理費が不要。成形と加工を同一工場内で行い、大幅なコスト削減を実現します。
同一工場・同一管理体制で加工するため、品質のバラつきを最小化。トレーサビリティも万全です。
工程間の移動ロスがゼロ。成形後すぐに二次加工に入れるため、リードタイムを大幅に短縮します。
製品ごとに異なる断面形状に合わせた専用治具を社内で設計・製作。作業者の熟練度に依存しない安定した加工品質を実現しています。
成形から加工・検査・梱包まで一貫した品質管理体制を構築。加工後の寸法検査、外観検査、組付け確認を工程内で実施し、トレーサビリティを確保しています。
初品検査・定期抜取り検査を実施。異常を早期に発見します。
ノギス・投影機等で定量管理。検査データを記録・保管します。
最終外観検査・員数確認を行い、合格品のみ出荷。検査成績書の発行にも対応。
押出成形から二次加工、検査、梱包・出荷までを同一工場内で完結。複合加工が必要な製品ほど、一貫対応のメリットが大きくなります。
押出成形 → 定寸カット → 穴開け → バリ取り → テープ貼り → 検品 → 梱包出荷
6工程を社内完結。リードタイムを大幅に短縮。
押出成形 → 定寸カット → 穴開け → 溶着 → 部品組付け → 検査 → 梱包出荷
複数素材の組付けまで完結。お客様の組立ラインに直接投入できる完成品として出荷。
「こんな加工はできる？」まずはお問い合わせください。
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