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医療器フレーム部材

押出成形と多工程2次加工の社内統合で
コスト削減と品質向上を同時に実現

Medical Equipment Frame Components
医療器フレーム部材

製品概要

医療機器のフレーム部材には、寸法精度の高さ、表面品質の均一性、そして安全規格への適合が求められます。 デコラインでは、PP(ポリプロピレン)材の押出成形を基盤に、定寸カット・スリット・切り欠きといった2次加工、 さらに金属部品の組付けまでを社内で一貫して対応しています。

お客様がこれまで外部委託していた複数の加工工程をデコラインが一括で引き受けることで、 工程間の搬送ロスや品質のばらつきを解消。トータルコストの削減と品質向上の両立を実現しました。 医療機器という高い信頼性が求められる分野において、一貫生産体制がもたらすメリットは非常に大きいものがあります。

技術ポイント

PP材の押出成形 + 2次加工

PP(ポリプロピレン)を用いた押出成形品に対して、以下の2次加工を社内で実施しています。 各工程は専用治具と自動制御により、高い精度と安定した品質を確保しています。

  • 定寸カット:規定寸法への正確な切断(公差 ±0.5mm以内)
  • スリット加工:機能溝や組み付け用スリットの形成
  • 切り欠き加工:他部品との嵌合部やクリアランスの確保

金属部品の組付け

押出成形品に金属部品を組み付ける工程も社内で対応しています。 金属部材の溶着、穴あけ加工、インジェクション部品の組付けなど、多様な接合・組立技術を保有しており、 医療機器メーカー様の要求仕様に柔軟に対応します。

  • 溶着:金属ベルトに金属部材を溶着し、必要な固定強度を確保
  • 穴あけ:プレスによる穴あけ加工
  • インジェクション部品組付け:射出成形部品との精密な嵌合・組立

工程フロー

STEP 1 押出成形

PP材の押出

STEP 2 定寸カット

規定寸法切断

STEP 3 スリット

機能溝加工

STEP 4 切り欠き

嵌合部加工

STEP 5 金属組付

溶着・穴あけ・組立

STEP 6 検査・出荷

全数検査・梱包

外部委託から社内統合へ

コスト削減

外注費・搬送費の削減と工程間在庫の圧縮により、トータルコストを大幅に低減

品質向上

一貫管理による品質の均一化。工程間のばらつきリスクを排除

リードタイム短縮

搬送・受入検査の工程を省略。発注から納品までの期間を約40%短縮

お客様は従来、押出成形品の製造、2次加工、金属部品の組付けをそれぞれ異なる協力会社に外注されていました。 工程ごとに品質基準や検査方法が異なるため、品質の統一が難しく、また工程間の搬送ロスやリードタイムの長さも課題でした。

デコラインがこれらの全工程を一括で引き受けることで、統一された品質基準のもとで管理が可能になりました。 各工程間の仕掛品搬送も不要になり、リードタイムの大幅短縮とコスト削減を実現。 お客様からは「品質が安定し、調達管理の手間も大幅に削減できた」とご評価いただいています。

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